武汉智造跑出“加速度”，每天超10万部手机从这里运往世界各地

武汉光谷高新四路上的联想武汉产业基地里，一群工业机器人在产线上有条不紊地忙碌着。

在高速率、海量接入的5G技术支撑下，有的机器人负责组装一个个微小的零部件，有的负责内观检查，它们与生产线上的人类工人一起工作，覆盖了包括手机组装、测试、检验产出等多个环节的工艺。

这是今年6月中旬，联想自主开发并投入使用的自动化“量子线”，通过不同生产模块间的灵活互换，就能够快速调整产线的工艺流程和参数。

而在智能制造的背后，9月10日，联想宣布其支持20万次折叠的首款5G折叠屏手机正式在武汉产业基地下线。

“几个月前，这里还是新冠疫情的‘风暴眼’，而现在，这里已经成为了‘中国经济疫后发展的风向标’。”今天来到武汉产业基地的联想集团董事长兼CEO杨元庆感慨。

现在在联想武汉产业基地，每秒就有一部手机或平板下线。每天超10万部手机等产品从这里下线，超九成出口，从武汉运往世界160多个国家。

从“风暴眼”到“风向标”

联想武汉产业基地在湖北过去五年的出口额连续排名第一，这里有着联想全球目前最大、最先进的自有工厂，生产产品覆盖联想手机及平板电脑全系列产品。去年7月，武汉工厂下线了第1亿台智能手机，对于联想而言，该工厂的意义不言而喻。

但是从今年1月24日起，这里的生产线一度按下暂停键。

杨元庆此前对记者透露，今年第一季度中期武汉工厂几乎没有生产，“停工状态下，至少有400万部手机生产不出来。”直到联想对全球制造基地进行资源调配，印度、巴西两个海外工厂“临危受命”，在疫情期间向全球供应了约600万台手机。

春节前，基于对于疫情发展预判，联想的武汉产业基地曾储备了约为生产峰值时期半个月的生产物料。今年2月底，该基地开始筹备防疫安全工作，并分批分期地恢复生产。3月，在政府指导下，联想武汉采用“点对点包车方案”，花了12天接回约7000员工返岗。此后，该基地通过大数据、物联网、AI等工业智能技术对未来返工趋势进行预判，以及在政府政策支持下，4月实现满产。

一手抓防疫，一手抓生产。在联想武汉基地的供应链中，约70%的物料是本土采购，30%是国际采购。联想武汉产业基地负责人齐岳表示，联想的供应链管理能力较强，对物料采购有预先准备，所以没有因为物料供应问题对生产造成影响。

利用大数据、物联网和人工智能等技术，联想武汉产业基地进行了防疫管理。例如，在工作区域，每隔4小时，员工就会测量一次体温。企业还开发了“疫情防控管理系统”，对在岗员工健康状况进行精准管理。

在人员招聘上，针对疫情特点，今年联想武汉工厂加大了对于湖北省内人员的招聘力度，并采用共享员工的方式招聘部分短期失业人员。

联想武汉产业基地的抗疫实践，也带动了同样在武汉投资设厂的天马、华星光电和长江存储等上游芯片和显示屏供应商企业。据齐岳介绍，联想通过网络化协同，与供应商合作伙伴实现了全域数据融合，再以人工智能算法对市场的供销变化进行预测，动态地匹配库存数量和供货节奏。因为供应链上下游企业在武汉协同发展、同频恢复，疫情未对武汉产业基地的生产齐套性造成明显影响。

此后，今年6月中旬，联想自主开发的5G+IoT(物联网)自动化组装标杆线“量子线”投入使用；9月，支持20万次折叠的首款5G折叠屏手机正式在武汉诞生。

从抗击疫情到复工复产，联想速度也是武汉经济快速恢复的一个鲜明体现。今年二季度，武汉经济实现逆势反弹，已经恢复到去年同期水平，复苏速度之快、形势之好，不仅让外界看到了武汉的潜力，更重要的是提供了经济重振的武汉经验。

“危机是大考，更是自我锤炼、谋求更大发展的时机。过去半年的经历充分证明了武汉制造韧性强，武汉经济潜力足。”杨元庆表示，联想还将不断加大对武汉的投入力度。

武汉智能制造提速

如果说4月初武汉工厂100%复产体现的是速度和效率，折叠屏手机的下线则体现了目前智能制造的水平。杨元庆表示，目前，刀锋5G折叠屏手机在联想武汉5G智能工厂自主生产、组装、测试、交付，运往全球160个市场。

联想以手机为代表的移动业务主力市场在拉美和北美。上个季度，这些地区仍受疫情影响，加上汇率波动，联想移动业务营收为10.93亿美元，同比下滑27%。 杨元庆透露，目前联想移动业务在北美排名第四，仅次于苹果、三星和LG，在拉美依然排在第二位。

联想方面人士介绍，围绕智能制造，由于该手机选用了异形柔性屏幕，这意味着屏幕在贴合时需要100%的精准定位，每块屏幕仅有一次组装机会，如果屏幕组装的过程中出现任何偏移或歪斜，就会因撞到边框而出现分层，导致屏幕报废。

应对高精度的组装要求，武汉产业基地通过导入CCD视觉组装技术，应用3D视觉预先识别零部件的曲面特征，再通过大数据将识别结果与后台准确数据进行对比，最后由系统AI精准计算每一个相邻配件间的距离、进行自动校准后再做最后的高精度结构贴合。

在过去，消费电子类制造业往往被视作劳动密集型的产业。而智能制造尤其是“量子线”则打破了消费类电子制造业必须大量依靠人工组装的局面。

例如，这里运行着65台自主开发控制系统的AGV自动货运机器人。这些机器人以11条线路全自动运行在厂区，每1.5小时配送13000多种原料，不仅可以全自动运行并躲避人员和障碍，整个过程中无需任何人工干预。在生产环节，每一台贴片机都可以自动监测物料的供应情况，并将消耗速率和存量传送至监控系统，从而实现仅需要很少的员工巡逻，就可以照顾产线上的众多贴片机。

一个背景是，联想武汉产业基地平均每月都要处理约1000多单30台以下的个性化定制产品。与PC、服务器等产品不同，手机平均每隔4到6个月就会被更新的产品取代。这对联想在较短的制造周期内，生产出低成本、高质量、多样化产品的柔性制造能力提出了更高的要求。

作为一条5G IoT自动化组装线，齐岳介绍，“量子线”包含手机组装、测试、检验产出工艺，通过量子线上不同生产模块间的灵活互换，搭配高速率、海量接入的5G网络，联想武汉产业基地可快速调整产线的工艺流程及参数。

在5G技术支撑下，无论是生产线上员工操作细节，还是自动化产线上的传感器数据，都可以实现本地收集、本地管理，同时通过人工智能和大数据算法进行深度分析、质量检测、生产过程控制中的行为识别与轨迹追踪，在优化产能、提高运作效率的同时，为生产安全与质量提供支撑。

此外，量子线还对移动设备组装、测试、检验产出工艺的传统制造工艺进行变革，集成了SIoT、3D仿真、Face ID等先进技术应用，在增强产线运行灵活度和产品应变能力等特性的基础上，进一步提升产品的交付质量，同时交付计划达成率效率达到95%以上。

据记者了解，原来这条产线需要50多个员工，现在只需要20多个熟练技术工人。而从效率上来看，齐岳透露，通过导入“量子线”项目，3C设备组装产线的自动化率得到了2倍的提升，与传统产线相比，人员精简45%。通常，手机行业流水线的自动化率约为15%至20%，目前“量子线”一期自动化率达41%，二期预计可达48%。