中国已拥有最多“灯塔工厂”，疫情考验供应链韧性

“过去，大家对中国制造的概念还停留在‘制造中心’，或者说‘大而不强’，但现在必须很自信地讲，中国制造业在某些细分领域，无论IT架构还是OT架构还是管理方式，已经站在全球前列了。”1月17日，世界经济论坛大中华区先进制造业务负责人吴桐在接受第一财经记者采访时说。

不久前，世界经济论坛发布最新一批全球“灯塔工厂”名单，新增的18家“灯塔工厂”中有8家来自中国， 包括工业富联深圳观澜工厂、合肥海尔卡奥斯智控互联工厂、联想集团合肥产业基地(联宝科技)等。至此，全球“灯塔工厂”数量达到132家，其中中国本土拥有50家，居全球首位。

“灯塔工厂”聚焦于制造业数字化智能化的标杆企业。世界经济论坛介绍，与非灯塔工厂企业相比，灯塔工厂利用第四次工业革命技术发展生产网络的概率要高出三倍，而提前完成规模化扩张的概率要高出50%。

 从中国制造到中国智造的转变，已经成为传统制造业数字化、智能化升级的重要方向。吴桐告诉第一财经记者，新增的18家灯塔工厂中，一个明显的变化是流程行业的数量较往年有明显提升，而过去132家灯塔工厂中有一半来自于离散行业，如汽车制造等，而如油气、化工等流程行业则较少。另一个变化是不少新入选的工厂，有些在专注质量提升等单项的先进程度比往年更加突出。

过去一年对制造行业而言颇为不易。受疫情等影响，在劳动力、生产制造负荷、物流等多方面面临挑战。吴桐对第一财经记者说，通过对国内制造业走访发现，这个时刻反而更加体现先进制造的能力和供应链的韧性。 比如在物流方面，“受到疫情影响后，我发现很多工厂延伸了新的模式，过去基于物流首要因素是物料、人工、客户所在地和中间仓所在地等等，最后得出排产排工的结果，今天不少工厂已经对于风险因素、成本端、物流端等一并考虑，并通过AI加成，体现出智能化程度和敏捷度的提升。”

以电脑制造行业为例，这是一个以超大规模、超级离散和超快速度为特征的三超产业。随着“多品种、小批量、时间紧”的需求常态化，电脑制造的过程前端需面临超大规模的物料调度准备，涉及上千家的供应商协调。

入选“灯塔工厂”的联宝科技是联想在全球最大的PC研发和制造基地，也是世界上最大规模的单体个人计算机工厂，全球每销售出8台笔记本电脑，就有1台来自这里。联宝科技2022年营收1270亿元，也是安徽省最大的进出口企业。

联宝工厂拥有32条主板生产线和36条整机装配线。吴桐称，走访该工厂发现，该工厂APS系统（用于生产排程和生产调度的系统）并不是多新颖，但其特点是多批次小批量且排工排产复杂度非常高。例如，每年上市的300多种新产品从这里制造而来，产品配置数高达20万种，具体到每天需处理8000笔客户订单，接单到交付整个过程小于102个小时，且80%以上是单笔小于5台的定制化需求，日调度物料超过3亿颗，这对工厂排产效率和调度的智能化提出严苛要求，而如何保证生产制造的稳定性和敏捷性，光靠人工显然无法实现。

联宝科技CEO丁晓辉今日在接受记者采访时表示，IT产品每隔一年半甚至更短就要升级换代，工厂从研发到制造都需要进行打通。从生产前的排产规划、到智能产线动态运转、再到供应链协同管理，联宝将数智技术与实体制造深度融合，部署30多个柔性自动化和数字化用例，通过智能排产、联合排产和供应链控制塔等一系列数字化创新应用，实现排产时间缩短67%，结构件库存降低50%，劳动生产率提升45%，每0.5秒就可以下线一台笔记本电脑。

以供应链为例，为了优化管理328家供应商的23万多零部件，并确保来料质量，该工厂基于工业互联网技术建立供应商质量管理云平台,来解决面临的复杂产品组合，长链条制造工艺及来料质量管理问题。如通过供应商端部署边缘计算设备，收集监控600多种关键工艺参数，把供应商生产制程质量、来料抽样质量、联宝在线质量分别以产品维度、生产参数维度汇集到云平台实现信息追溯，不良品库存实现40%以上的提升。

丁晓辉还提到，在实现智能制造的背后，人的思维方式的转变尤为重要。除了硬核的科技人才，各种数字化培训计划可以有效将流水线上的关键岗位进行重点锁定，确保在产能波动和人力变动下实现持续的高质量交付。

吴桐则对记者总结，围绕智能制造，行业龙头的数字化相对早在2016年左右就已经开始各种尝试，经过摸索，头部企业的IT、 OT架构搭建日趋完善，已经跨过了数据采集期，未来的趋势是如何对这些数据进行再挖掘，实现如工艺、技术等方面的迭代升级；而对于中小型企业而言，无论技术维度还是转型路径，有自己独特的优势和路径，借由大企业转型实践的经验和趟过的路，通过云化、点状局部工艺优化、AI赋能等数字化转型与升级，有望短时间实现量变。