构筑“三位一体”的品质保障体系

红色、白色、黑色、银色……在广汽丰田第一工厂的总装车间现场，不同颜色的凯美瑞和致炫两款车型交错出现在同一条生产线上。将在12月正式上市的致炫，已有近万辆订单在握。产能相对紧张的广汽丰田，凭着先进的技术装备以及完善的现场管理，在生产凯美瑞的柔性流水生产线上，有条不紊地将致炫的订单加进来， “柔性生产”则大大节省了时间和成本。

致炫与凯美瑞同在这一条焊接生产线上，有331台机器人，自动化率近60%，居国内顶尖水平。自动焊接的误差小于人工焊接，焊接质量一致性更有保障。主车身在丰田享誉全球的GBL全自动车身柔性焊装线上合成，丰田独有的内夹紧装夹技术，可确保车身各部位的受力状况完全符合设计要求。

广汽丰田车间有关负责人告诉《第一财经日报》记者，丰田生产体系（Toyota Production System，下称“TPS”）在全球处于领先的地位，一般车企的生产线都是生产完一批同一颜色的汽车后，再生产下一批其他同一颜色的汽车，而像广汽丰田这样在同一生产线上同时随意生产不同颜色以及不同车型的汽车，在业界极其罕见，这有赖于先进的技术和精益的管理等多种层面的支撑。通过不断改善提升，广汽丰田的生产线在明年将可以实现最快61秒有一辆汽车下线。

广汽丰田不仅引进了丰田全球最先进、世界领先的生产设备和工艺，而且还通过本地化和持续改善，成为了“21世纪丰田全球模范工厂”和“TPS革新基地”。

严于律己

丰田的品质管理以“严苛”著称，广汽丰田则在严苛的丰田品质标准基础上自我加压，提高品质标准，以不断改善的实际成果确保“丰田21世纪模范海外工厂”的荣誉。例如，检查车身焊接质量的频率，丰田的标准是每半年搞一次全车焊点全破坏检查，广汽丰田每三个月检查一次。再比如成品车检验，生产线上要检，厂内停车场上的成品车也要检。

在总装现场，记者看到，整个车间极其干净整洁。生产线上每辆汽车所需要相应的所有零部件全都放在该辆汽车旁边的同步台车上，每到一个工位，该工位上的工人利索地将该环节的零部件装好，由于提前一步分类好，相关配件的颜色、尺寸、数量等都一点不会出差错。

广汽丰田不仅注重产品质量安全，也关爱产品制造者的安全，工厂内不时可见到的斑马线，提醒员工要前后左右看清楚来往的车辆。

在生产中，广汽丰田严格遵循精益生产方式和“自工序完结”的品质管理方式，对每个工位制造出来的产品品质进行严格控制。以著名的“安东拉绳”为例，广丰车间每个工位上都设置了一条“安东拉绳”，员工一旦发现生产线上的异常，就会拉下 “安东拉绳”，相应的负责人就会赶来处理，如果在规定的时间内不能解决，生产线就会停止，直到问题解决，宁愿叫停生产线，也不能让不良产品流到下一环节。

从原材料采购开始，广汽丰田就开始检查把关。“有一个工程能力指标，当工程能力小于1.33时就要全检，因为这个工程可能会制造不良品。当工程能力达到1.33时，可能一百万个只出一个不良品，可以抽检，或者两个小时检查一次，或者每个批次检查一件，或者检查今天开始的第一件和最后一件。当工程能力达到很高，基本上自身可以确保不做不良品时，可以送到生产线。但是，所有的车装好以后要下线，这个是有检查的，我们有很多检查线的。”广汽丰田副总经理文大力在接受本报采访时如是说。

在品质检验方面，以致炫车身焊接品质检验为例，激光在线实时监测技术和三维影像在线实时检测技术，能够收集到4000多个数据，远远领先于国内同行。广汽丰田在国内最早使用超声波检查焊接强度。目前，国内其他少数几家同行才开始尝试使用这一检查方式。

在严苛又科学的品质管理之下，广汽丰田连续两年斩获“丰田全球品质奖”，为汽车产品的卓越品质提供了强大的保障。在丰田汽车2012年对全球工厂的品质监察中，广汽丰田两条生产线均获得了最高级别评价，其中第二生产线更是取得“零不良率”成绩，领先于全球平均水平。

广汽丰田成功构筑了“三位一体”的品质保障体系，包括“卓越的产品、先进的工厂、创新的渠道”，并通过精益化生产方式和先进的产品管理方式，为卓越品质提供了强大的保障。在J.D.Power 2012年中国车辆可靠性研究(VDS)调查中,广汽丰田位居非豪华车品牌可靠性第一,旗下车型凯美瑞与汉兰达也荣登各细分市场榜首。

加速本地化

短短几年，以广汽丰田为龙头，包括广汽丰田发动机有限公司以及45家广汽丰田汽车一、二级核心配套汽车零部件生产企业和物流配送企业在内的现代化汽车产业园在广州南沙区迅速崛起。广汽丰田不断地提高零部件本土化生产采购比例，并持续构建“本地化人才培养”体系。

广汽丰田通过打造丰田全球模范工厂和导入全球领先的低碳环保车型，丰富广州汽车市场的产品多样性和为广州汽车产业输送更多优秀的本土化技术人才，并不断完善周边的零部件配套供应体系，目前，广汽丰田在广东地区的供应商累计达到62187人，各车型的国产化率均达到80%以上，为广州乃至整个华南地区的汽车产业集群带来更多的规模优势、资源优势和成本优势。

去年，丰田中国启动云动计划，从六大方面加速在中国的事业步伐。今年11月，丰田位于常熟的研发中心正式开业，广泛与合资公司的研发中心、合作伙伴、中国同行以及供应商开展环保技术方面的交流与合作，以期早日实现混合动力车型的国产化，降低成本。

广汽丰田执行副总经理李晖在今年广州车展前夕接受本报记者采访时谈到，该企业的混合动力车凯美瑞·尊瑞与汽油版价格已非常接近，也就差几万元钱。随着混合动力研发以及相关零部件国产化进程加速推进，混合动力车的成本将会得到进一步控制，变得更有竞争力。他个人非常看好混合动力在中国市场的前景，广汽丰田未来在这一部分将加大投入。

在商品方面，丰田云动计划中提到，今后将针对中国消费者的需求开展本土化的产品企划、研发、生产，为中国各阶层消费者提供能够满足不同需求，令顾客感到怦然心动的商品，创造超越中国消费者期待的汽车。在“云动”时代，广汽丰田将以往的企业体系积累为起点，推动股东双方开创全新的市场格局。致炫就是融合了更多中国消费者的需求打造的。负责致炫车型开发的首席工程师松田健带领致炫的设计团队，先后造访了上海、北京、天津、广州等国内50多个城市，做了样本数量上百万份的用户需求分析，遵循“最佳的产品性能、最深度贴合中国市场需求”的原则，专门为中国消费者量身打造的致炫，在燃油经济性、车身尺寸、内部空间、配置等方面均超越同级车水平。

将丰田生产方式本地化应用，并不断将丰田全球最先进技术引进来，广汽丰田在全球品质标准与中国制造之间找到了最好的契合点。这为广汽丰田在中国这个全球最大车市里下一站提速成功铺好路。